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實施設備“零故障”管理降低設備停機率
時間:2018-04-26 來源:中匯煤化
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實施設備“零故障”管理降低設備停機率

一、問題的提出
        隨著設備管理理念的不斷更新,尤其通過對傳統裝備的技術改造和國外先進設備的引進,使企業意識到設備維護和維修管理的重要性。然而,目前鋼鐵企業在設備管理和維護上存在的問題也不少。尤其是當企業片面追求產量時,或拖延檢修時間,或超負荷運作,或讓設備帶病作業;有的企業盡管有設備定期維護和檢修制度,但當與效益、產量發生矛盾時,就很難嚴格執行,存在搶時間、拼設備的現象;在生產過程中由于操作使用不當,加之維修質量、備件質量存在大量缺陷,點檢不到位等因素導致設備事故、故障頻繁發生,設備有效作業率日趨下降。2005年我企業主要設備故障停機率為2.8‰,設備事故損失1323萬元。面對如此嚴峻的現實,企業提出了“零故障”管理的課題研究,將“零故障”管理放到主要地位來抓,向管理要效益。
        二、確定“零故障”管理理念,制定“零故障”管理目標
        經過認真研究,確定“零故障”管理是指在一個計劃檢修周期內設備故障為零。企業決定對137臺(套)關鍵生產設備實施“零故障”管理。機動部門收集比較了國內同行業同類設備主要運行指標;對企業主要生產設備的運行狀態進行全面調查分析;又與各生產單位共同研究商定,根據備件、工藝消耗件壽命周期,提高一個標準編定關鍵生產設備主要檢修項目和消耗件更換或在線維修時間,編制科學適用的檢修計劃和檢修周期,確定合理的工藝停機時間,使重點生產設備在規定的備件和工藝消耗件壽命期內或檢修周期內實現設備可靠穩定運行,降低維修成本。制定了2006年較2005年降低50%的停機指標。

       三、目前采取的主要維修模式
       “零故障”是人和機器最佳狀態的一種體現形式。企業之間競爭的加劇,要求設備維修為搞好企業生產經營,提高與增強企業競爭能力服務。設備維修已成為決定企業競爭力的重要因素。因此,選擇合適的維修方式是關鍵的一環。
       根據企業“零故障”管理要求,結合當前實施狀況,確定了走預防維修和計劃檢修之路。即:集中實施計劃檢修與年度大項修,輔之設備點檢定修,個別實施事后維修與機會維修,各種維修方式并存的維修模式。
        設備的計劃檢修是指恢復設備規定功能的全部檢查修理工作。檢修計劃是根據設備的實際技術狀況而編制的,目前確定的計劃檢修多數是根據備件及工藝件的壽命周期而定,針對備件使用壽命周期、設備劣化程度而定。
        點檢定修主要是加強巡檢點檢,及時發現隱患并做好防范措施,及時維修。
        事后維修主要是針對有備機(件),壞了即可更換的不影響生產的設備。機會維修如避峰、改造期問的維修。
        四、實施“零故障”管理的具體措施
       結合企業實施狀況,具體制訂了一系列相關措施,現將實施的重要舉措簡述如下:
        1.自1月份開始,機動處要求各車間加強設備管理,特別加強周設備例會制度,對設備出現的故障分析不過天,出現3次的不過周,確定故障發生的原因和解決的措施,是哪種性質的故障,管理和技術上存在哪些失誤,下一步的預防措施,能否杜絕等,并嚴格抓好落實,這對減少事故和設備故障時間起到了重要作用,同時各車間根據機動處的要求對車間人員進行操作維護說明書的編寫、學習并應用于實際,對操作工減少誤操作、電鉗工提高維修水平和質量都起到了指導作用。通過以上切實有效的措施,使1~5月份設備故障成逐月降低的好勢頭。
        2.認真落實經濟責任制,以點帶面,推廣先進的管理方法,推廣了關于棒材生產線設備管理模式及責任制考核辦法,在全企業掀起了學習先進、嚴謹設備管理的高潮。
       3.通過周分析,認真研究設備管理中存在的實質性問題,針對問題拿出行之有效的處理方案,能認即處理的限期整改完成,需要條件才能處理的安排計劃、擇機整改完成。
       4.1~5月份重點設備事故、故障計劃考核指標為700h,實際為400.38h,比計劃減少299.62h,有效的控制管理,創出了歷史最好水平。
       5.嚴格科學的制定各車間維修費用定額,配合財務處(部)共同控制維修費用。1~5月份企業噸鋼維修費用控制在55.73元/t,較計劃降低1.27元/t。
        6.對備件質最嚴格追究,共追究挽回損失11.55萬元,其中煉鐵帶冷減速機備件質量損失追索損失11萬元。
        7.制定標準作業指導書,規范操作對重點設備制定了“設備操作說明書”,4~5月進行了考試,按規范進行操作、點檢、維修、潤滑等,加大考核力度。
       8.消除跑冒滴漏現象,最大限度降低能源介質泄漏率。全企業共報泄漏、潤滑點數2224個,其中:泄漏點2050個,潤滑點174個,已治理點數共2091個、其中:1926個泄漏點,165個潤滑點。
        9.每月組織召開設備例會,為更加快捷解決車間實際問題,從4月份調整例會召開方式,由15個生產單位共同開、機動處通報指標改為鐵鋼材為一次例會,其他生產單位為一次例會,使例會成為解決實際問題的直接會議,分級分類對問題提出方案及解決辦法,僅2個月協調解決設備中存在的問題75項。
        10.加強對設備的現場管理和整治,對現場“整齊、清潔、潤滑、安全”工作進行檢查,1~5月共查出設備隱患1691項,已整改1684項。
       11.修訂完善相關設備管理考核作業文件5個,首次建立了網上設備管理報表,完善、減化了工作程序,達到了信息共享。
        五、實施“零故障”管理的改進方向
       提高設備功效要走的路很長,需要研究和解決的問題也很多。比如,在設備維修上,現在主要還是以事后維修和計劃維修為主,而預知(主動)維修的比例較低。管理人員的觀念仍然停留在傳統管理方式上,缺少適應現代化信息管理的理念和知識等等。這些問題的存在,說明設備管理現狀仍屬于傳統管理模式,與現代化、信息化的管理還有很大的距離。
       當前,企業應在設備管理理念上不斷創新,以“零故障”管理為目標,要確立以“全員管理,實現貫穿設備全過程管理”、“實施標準化的維修費用控制方式”、“提升設備綜合效率,發揮設備效能”、“構筑技術虛擬團隊,解決現場重大技術間題”等為核心的管理理念,對傳統設備管理方式進行創新;加強管理人員的技能、素質培訓,使每一位設備管理者必須不斷提升技術能力、開發能力、創新能力和綜合競爭能力。建立設備系統管理信息平臺,開展設備信息化管理等。只有這樣,企業的設備管理工作才能更上新臺階,實現“零故障”才更有保障。

 

 

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